Bugatti Chiron: ecco come si produce l’auto più veloce al mondo

Da 0 a 100 km/h in 2,5 secondi, potenza di 1500 CV, 1600 Nm di coppia e 420 km/h come velocità massima: stiamo parlando della Bugatti Chiron, l’auto più veloce del mondo. Presentata al Salone dell’automobile di Ginevra dello scorso anno di cui vi abbiamo già parlato, l’erede della Veyron ha innanzitutto nei suoi numeri degli elementi che richiamano indubbiamente l’attenzione.

Il costo di questo gioiello non è da meno: 2,4 milioni di euro tasse escluse. La produzione della supercar della casa francese è prevista per 500 unità e la metà degli ordini sono già stati inoltrati. Un’auto speciale non può che richiedere una produzione altrettanto speciale e con i primi dodici esemplari già in costruzione, Bugatti ha rivelato alcune informazioni e statistiche estremamente interessanti riguardo i singoli processi che step by step portano alla creazione della Chiron, comprese le operazioni di personalizzazione riservate al cliente.

In primo luogo, la commessa parte con la scelta delle colorazioni. Ci sono 23 colori disponibili per la copertura superiore e 8 diversi in carbonio per la carrozzeria esterna; per gli interni i colori disponibili saranno 30, 18 per la tappezzeria e 11 per le cinture di sicurezza. Una volta stabilita la configurazione da realizzare, a ciascun fortunato cliente verrà assegnato uno slot di produzione per definire la customizzazione per la vettura e gli ordini dei componenti da far partire.

La fase di verniciatura è un processo che richiede delle determinate tempistiche: sono necessarie 3 settimane per verniciare ogni parte interamente a mano. La copertura superiore, ad esempio, può comporsi fino a otto strati. Ciascuno di essi deve essere necessariamente lucidato e levigato prima di poter procedere all’applicazione del successivo.

A circa un mese dall’avvio della produzione, Bugatti procede con l’assemblaggio della scocca alla monoscocca e al telaio giusto per assicurarsi che tutti gli elementi si combinino assieme nel modo corretto.

Il motore di 7.993 cm³, frazionato con architettura W16 e sovralimentazione con 4 turbocompressori – in pratica una versione evoluta di quello visto sulla Veyron – giunge alle fasi di assemblaggio già precostruito e fornito dallo stabilimento della Volkswagen a Salzgitter, in Germania, per poi arrivare a Molsheim, sede storica della Bugatti. Il propulsore viene sottoposto a collaudi e controlli molto selettivi. Esso viene testato per otto ore di file al banco prova (insieme alla doppia frizione a sette rapporti). Il suo peso complessivo è di 628 kg.

Successivamente, tre operatori si occupano dell’assemblaggio dello chassis, operazione che richiede una settimana di lavoro; sono presenti due piattaforme per la costruzione del telaio presso la base di produzione che si estende per 1000 metri quadri.

I tubi del sistema di raffreddamento del motore sono in formato extralarge: il loro diametro è analogo a quello delle pompe che utilizzano i vigili del fuoco! La parte posteriore dell’auto è costruita attorno al motore e ai suoi relativi tubi e cablaggi.

Sulla Chiron sono presenti oltre 1800 giunti bullonati che vengono serrati mediante l’utilizzo di uno speciale avvitatore, ovvero una sorta di chiave dinamometrica molto sofisticata che secondo Bugatti consente di tracciare la curva dei dati di tutti i bulloni serrati al telaio su un computer collegato al sistema. Sarà la chiave stessa con un piccolo colpo a segnalare all’operatore il momento in cui viene raggiunta la coppia di serraggio adatta.

La monoscocca e il posteriore della Chiron sono collegati tra loro da 14 viti in titanio, ognuna caratterizzata da un peso di soli 34 g; si tratta del punto più alto della produzione dell’auto. Una volta che le ruote sono montate, si passa all’unità di riempimento dove vengono iniettati olio motore, olio della trasmissione, liquido dei freni, fluido idraulico e refrigerante. In seguito si procede alla prima accensione del motore: un momento sempre emozionante per il team di produzione.

La vettura viene quindi posta su un banco prova di rotolamento per un test della durata di tre ore; la procedura prevede l’installazione di cavi elettrici più grandi perché quelli necessari per la Veyron non erano più adatti a sorreggere la potenza e la coppia del nuovo bolide. Durante la prova si producono fino a 1200 Ampere e la potenza in eccesso viene immessa nella rete di alimentazione di Molsheim per la felicità dei suoi circa 10 mila abitanti. Geniale!

In questa fase, un tecnico specializzato si siede in auto dietro il volante ed effettua l’analisi della trasmissione portando l’auto a coprire una distanza pari a 60 km.

Sono poi necessari quattro giorni per assemblare tutte le parti.

La Chiron viene quindi sottoposta ad un water test per accertarsi della sua impermeabilità e quindi che non ci siano delle perdite. Dopo l’assemblaggio, l’auto viene bombardata da una pioggia di intensità variabile per 30 minuti. Solo quando viene accertata l’impermeabilizzazione, si procede con la sistemazione dell’interno; questa operazione richiede tre giorni di tempo, più un quarto in cui il tutto viene avvolto in un foglio di plastica trasparente per preparare l’auto al test drive finale.

Bugatti fornisce alla vettura un set di gomme da test e un sottoscocca di prova per poi guidare la vettura per 300 km fuori dalla fabbrica, fino a giungere all’aeroporto Colmar per l’ultima fase di test. Come asserito dalla casa francese, il viaggio di ritorno viene effettuato ad un’andatura più moderata per consentire il raffreddamento delle parti. Se il test driver dà il via libera, la Chiron può passare alla cabina di verniciatura.

Ci vorranno ancora due giorni per ultimare l’auto per la consegna. La pellicola di plastica viene rimossa, si procede alla pulitura e lucidatura e poi ad un’ispezione per ben sei ore in un tunnel luminoso. Queste ultime operazioni non sono ultimate fin quando tutte le imperfezioni e segni non sono stati rimossi. Solo quando tutti i responsabili di ogni reparto di lavorazione sono soddisfatti della qualità della macchina si può procedere con la consegna al cliente.



Giuseppe Forte