L’organizzazione della produzione e dei processi produttivi ha progressivamente subito cambiamenti radicali a partire dalla metà del secolo scorso. Quanto a pulizia del lavoro e ad efficienza di gestione e controllo, i giapponesi sono da sempre stati una spanna sopra chiunque altro; la ricerca e lo studio di una filosofia diversa e per alcuni aspetti alternativa rispetto alla produzione di massa, standardizzata su larga scala, li ha presto portati a rappresentare un modello di ispirazione ed un riferimento importante per tutti i Paesi occidentali.
Ed è presso il quartier generale della Toyota, in Giappone, che si sviluppa tra il 1948 e il 1975 il concetto di produzione snella o lean production. In contrapposizione alla catena di montaggio lanciata da Henry Ford negli USA tipica per la produzione in grande serie, il target principale di questa scuola di pensiero è quello di minimizzare gli sprechi, le attività ridondanti che non mettono valore aggiunto ai prodotti, ovvero i muda in lingua giapponese.
Il sistema produttivo introdotto da Toyota è mirato alla realizzazione di beni e servizi richiesti dal cliente secondo una logica pull; il lavoro a flusso teso è una metodologia di produzione secondo cui le informazioni riguardanti i pezzi da realizzare e le rispettive quantità viaggiano a ritroso dal reparto di valle a quello di monte. In questo modo, i tempi produttivi vengono scanditi direttamente dalle esigenze del mercato – vengono prodotti gli oggetti giusti al momento giusto, ossia solo quando effettivamente vi è una richiesta da parte del cliente – riducendo le scorte a magazzino e gli sprechi tipici della sovrapproduzione. Da ricordare è anche la produzione di tipo “one piece flow”, cioè un pezzo per volta: si tratta di una logica che tende a organizzare un singolo flusso produttivo per ogni pezzo attraverso macchine e processi semplificati. Alla fine ma non per importanza, si trova la sincronizzazione tra i vari reparti di lavorazione, garantita mediante un’equa spartizione dei compiti e delle tempistiche.
Ma quali sono i tipi di muda da evitare assolutamente? Essi sono stati identificati da Taiichi Ōno, ingegnere capo Toyota, come parte del Toyota Production System.
Muda di sovrapproduzione
E’ insensato produrre se il mercato non richiede nuovi prodotti. In contrasto con le idee occidentali che giudicano negativamente i tempi in cui non si produce, i giapponesi testimoniano come la sovrapproduzione comporti degli enormi sprechi: consumo delle materie prime prima del necessario, utilizzo irrazionale di manodopera e macchine utensili, eccesso di attrezzature e necessità di ricavare maggiore spazio per immagazzinare le scorte, tanto per citarne alcuni. Una considerazione di questo tipo prevede quindi uno stravolgimento del modello organizzativo, sia per evitare la passività degli operai quando le macchine sono ferme, sia per concepire il più corretto dimensionamento delle postazioni di lavoro.
Muda di scorte
Le aziende moderne devono cautelarsi di evitare la produzione di scorte eccessive. Come conseguenza dei muda di sovrapproduzione, i prodotti finiti e semilavorati extra comportano solo uno spreco di spazio, tempo, mezzi di trasporto e manodopera. Troppe scorte impediscono il riconoscimento di falle nel sistema produttivo, mentre un numero adeguato consente di risolvere i problemi più facilmente e con minor peso economico.
Muda delle riparazioni e degli scarti
Per scarto di lavorazione si intende un pezzo difettoso che non può quindi continuare il proprio processo produttivo. Gli scarti interrompono la produzione e hanno bisogno di costosi rifacimenti; in quest’ottica, il sistema dei controlli della macchina assume un’importanza maggiore delle sue stesse prestazioni.
Muda di movimento
Un muda di movimento è una qualunque operazione non correlata all’aggiunta di valore al prodotto da realizzare; degli esempi possono essere uno spostamento a piedi per lunghe distanze o continui rimaneggiamenti degli oggetti. Si tratta di muda che identificano un problema alla tipologia di layout dello stabilimento; estremamente significativo in tal senso, lo studio delle postazioni di lavoro.
Muda di trasporto
Nonostante non aggiunga valore alle merci, l’organizzazione dei trasporti è una parte essenziale per la gestione e il controllo della produzione. Bisogna cautelarsi di non danneggiare i prodotti durante il trasporto e limitare gli spostamenti superflui il più possibile. La fase di scelta dei mezzi adeguati a seconda delle esigenze richieste si rivela cruciale.
Muda di rilavorazione
Tipico delle progettazioni inadeguate, i muda di rilavorazione riguardano gli sprechi all’interno del processo produttivo. Un possibile rimedio contro questa insidia è quello di avvicinare i reparti di lavorazione che si scambiano prodotti con maggiore frequenza; la sincronizzazione ottimale tra i processi diventa determinante.
Muda di attesa
Si verifica ogni qualvolta che un operaio sta in ozio a causa di uno sbilanciamento della linea di produzione. Rientra in questa categoria di muda anche il tempo morto che insorge quando una macchina sta producendo.
Partendo quindi da un coinvolgimento uniforme di tutti gli operai per conseguire gli obiettivi aziendali, questi capisaldi in un certo senso adattabili anche alla vita di tutti i giorni dimostrano che dai giapponesi, in fondo, c’è sempre da imparare.
